腐蚀试验腐蚀试样法的优缺点

清洗过的腐蚀试验试样的外观可以提供有关腐蚀速率的重要信息。以下是腐蚀试件可能提供线索的各种腐蚀的描述。

广义腐蚀在试样整个表面上均匀腐蚀。除非MPY高，否则通常不优先考虑这种类型的腐蚀。

点蚀攻击

点蚀攻击是由于腐蚀导致的金属表面凹陷的总称。坑的大小，深度以及密度都会有很大的不同。通常每侧最多10个凹坑称为隔离腐蚀。物质含量低，氯化物含量高，pH值漂移，沉积不足或镀铜都会导致这种类型的腐蚀。

镀铜

有时可作为可溶性铜对低碳钢或可选择的非铜合金的沉积的结果。镀铜会导致严重的电偶腐蚀和金属故障。

边缘腐蚀

因为试样的侧面在整个制造过程中承受着极大的压力，所以它们倾向于成为腐蚀的引爆部位。但是，除非严重，否则边缘攻击通常并不表示严重的故障。

试样块

下面的腐蚀如果金属损失仅限于试样块下面的空间，并且试样块表面的其余部分没有受到侵蚀，这可能只是代表试样块的影响以刺激沉积不足或缝隙腐蚀，而不是反映循环水的特性。确保试样夹座和螺栓固定并牢固固定有助于最大程度地减少这些影响。

腐蚀试验试样的好处：

如果随着时间的推移监测腐蚀试验试样并积累结果，则可能会检测到腐蚀活性的波动。尽管腐蚀试验试样有其局限性，但它们通常唯一地表明发生了多少腐蚀，并给出了管道系统中可能存在的沉积物种类的想法。

一旦将结果与已确认的壁损信息进行比较，例如通过超声波测厚，线轴件测量或实际的管道拆卸和冶金分析所获得的信息，腐蚀试验试样就成为一种很好的维护工具。无论在严格控制的条件下进行常规腐蚀试验的地方，腐蚀试验试样都能很好地表明发生腐蚀的可能性是增加还是减少。

腐蚀试验试样可以快速记录是否存在腐蚀性化学物质，或确定特定物质是否通过不造成很大的壁损而有效地保护选定的金属，或者表明所建议的物质是否有效地为选定的金属提供保护。另一个不错的好处是它们可以产生短期腐蚀速率数据，这在进行严格的化学清洗或化学程序分析时可能会有所帮助。

腐蚀试验试样的局限性：

腐蚀试样对于任何建筑物的所有者或工厂运营商而言都是极好的数据来源，但是它们不能准确或实际地估计发生在管道表面的特定腐蚀活动。

随着管道系统本身腐蚀速率的提高，通常需要检查试件的可报告损失与实际管壁损失之间更大的区别。即使适量的内部沉积物的存在，也几乎可以消除试管的腐蚀速率与管道表面上真正发生的壁损之间的任何联系。此外，基于任何一个检查区域都代表整个管道系统的可能性很小，将整个化学处理程序基于系统内某一点的腐蚀试件的结果本身就是冒险的。

腐蚀试验试样是绝缘的，存在于完全不同的流动条件下，很少因颗粒而遭受腐蚀。其镜面光滑的表面限制了锈蚀的附着和小的生物生长，并且通常较短的腐蚀试验间隔（45-90天）可防止旧管道系统常见的沉积物堆积，这是造成高腐蚀损失的重要原因。结果，试样架和实际管道之间完全不同的操作条件意味着试样可能会低报实际腐蚀速率五到十倍。

导致腐蚀试验试样失败的关键因素：

许多因素会影响腐蚀试样的准确性并导致其失效。以下是可能导致此故障的关键因素。

腐蚀试验试样架本身向外放置在管道系统中，可限制对当前水系统产生的多种影响。水流，建筑材料，机架布局，管道尺寸或试样架组件过滤的变化将大大改变腐蚀速率的估计值。

管道的种类会影响腐蚀活动。封闭系统显示较低的腐蚀和点蚀活性，而开放系统显示较高的活性。由于壁厚的变化，在一个空间进行的任何腐蚀试样测试都不能代表整个系统。

由于通常通过使用电流绝缘体将腐蚀试片与任何金属对金属接触隔离，因此无法测量由电流影响引起的金属损失。

无法获得流动，腐蚀试验试件测试无法评估管道系统的内部，从而无法解决整个管道系统中最脆弱的区域。

镜面光滑，抛光的表面很少受到与老化的管道系统相同的方式的腐蚀，该管道系统具有磨损和凹陷的表面。

最常见的腐蚀试样检查间隔为30到90天。在许多情况下，30天太短以至于无法评估大多数腐蚀，而90天可能太长。

内部沉积物的堆积或缺乏内部沉积物是纠正腐蚀试件测试的最大限制。由于管道表面沉积物增加了比腐蚀速率之间的相关性，因此这些沉积物的存在会使从腐蚀试验试样腐蚀中收集的信息变得非常不准确。

积累的内部沉积物通常会产生局部且严重的二次金属流失，称为浓集池或氧气池腐蚀，并且应使条件对小范围的，受生物学影响的腐蚀有利。

由于上述原因，试样通常不能提供相对于实际管壁损失的腐蚀速率值。充其量来说，它们提供的是流体腐蚀性的估算值，而不是测量从管道中损失的实际金属的量度。

总体而言，尽管有非常明显的局限性，但腐蚀试验试样仍可提供一些诊断信息。显然，他们提供的数据几乎毫无价值。通过比较，可以得出其他直接且可靠的测试策略，例如超声波腐蚀试验，以确保最大的安全性并防止故障。

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